逆向工程在模具研发中的应用
传统的工业产品开发都遵循严谨的顺向工程研发流程，从功能的确认与规格的制定开始，来构思产品的零部件需求，再由各个组件的设计、制造以及检验零部件组 装、检验整机组装、性能测试等程序来完成；而在逆向工程中，设计人员面对的是产品样件，即实物模型，这是逆向工程与其他常规制造方式的不同之处。此外，逆 向工程具有与传统设计制造过程截然不同的设计流程。在逆向工程中，按照现有的零件原型进行设计生产，零件所具有的几何特征与技术要求都包含在原型中；而传 统的设计制造是按照零件最终所要承担的功能以及各方面的影响因素，进行从无到有的设计。还有一点，从概念设计出发到最终形成CAD模型的传统设计是一个确 定的明晰的过程，而通过对现有零件原型数字化后形成CAD模型的逆向工程是一个推理、逼近的过程。
逆向工程一般可分为四个阶段。
①零件原型的数字化。通常采用三坐标测量机或激光扫描装置来获得零件原型表面点的三维坐标值。
②从测量数据中提取零件原型的几何特征。按测量数据的几何数据对其进行分割，采用几何特征匹配与识别的方法来获取零件原型所具有的设计与加工特征。
③零件原型CAD模型的重建。在分割后的三维数据CAD系统中分别做表面模型的拟合，并通过各表面的求交与拼接获取零件表面的CAD模型。
④重建CAD模型的检验与修整。根据获得的CAD模型用重新测量和加工出样品的方法来检验重建的CAD模型是否有精度或其他试验性能指标的要求，对不满足要求者重复以上过程，直至达到零件的设计要求。
从逆向工程的概念和技术特点可以看出，逆向工程的应用领域主要是飞机、汽车、玩具和家电等模具相关行业。近年来随着生物、材料技术的发展，逆向 工程技术也开始应用在人工生物骨骼等医学领域。但是其最主要的应用领域还是在模具行业。由于模具制造过程中经常需要反复试冲和修改模具型面。若测量最终符 合要求的模具并反求出其数字化模型，在重复制造该模具时就可运用这一备用数字模型生成加工程序，可以大大提高模具生产效率，降低模具制造成本。
逆向工程技术在我国，特别是以生产各种汽车、玩具配套件的地区、企业有着十分广阔的应用前景。这些地区、企业经常需要根据客户提供的样件制造出 模具或直接加工出产品。在这些企业，测量设备和CAD/CAM系统是必不可少的，但是由于逆向工程技术应用不够完善，严重影响了产品的精度以及生产周期。 因此，逆向工程技术与CAD/CAM系统的结合对这些企业的应用有重要意义。
与CAD/CAM系统在我国几十年的应用时间相比，逆向工程技术为工程技术人员所了解只有十几年甚至几年的时间。时间虽短，但逆向工程技术广泛 的应用前景已经为大多数工程技术人员所关注，这对提高我国模具制造行业的整体技术含量，进而提高产品的市场竞争力具有重要的推动作用。
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